CMTS 变频器性能测试系统

 

   目前很多国内的变频器生产厂家的整机负载测试系统大都采用比较传统的方式-—励磁电机调试，不仅特别耗电，而且励磁部分容易发热损坏。随着市场上大功率变频器的应用越来越广泛，要求也越来越高，不仅产品功能要丰富，而且质量要可靠。由于大功率的变频器对温度很敏感，特别是逆变模块的温度控制是整台变频器稳定性测试中最重要的指标之一，目前检测温度的唯一手段就是带相对应功率的额定电流，已达到测试要求。但随着生产功率增大的同时，电源变压器也要相应的增大，这给企业带来了一笔不菲的投入，而且每年都要付出一笔不小的增容费，少则几万，多则几十万，一年到头利用率也不是很高；那么怎样才能在不增加电源容量的同时又能解决大功率变频器的调试问题呢？？？很多企业都希望找到一种更加合理经济的变频器负载测试系统 ！

下面介绍一种变频器负载测试系统-----三相异步电动机负载测试系统采用共母线和电机拖动—-反馈的原理, 是目前节能率最高的负载测试系统之一（节电率在80%以上）; 主要应用于变频器的负载测试及检验, 同时能提供一些数据参数以供变频器生产厂家参考; 主要有电压 电流 功率 温度等, 方便厂家发现并及时改进产品.

   1.本系统的负载部分由几组三相交流异步电机构成, 具有负载测试容量大, 安装方便, 功率可增加到几百千瓦, 基本覆盖变频器的各个功率段, 由于采用三相异步电动机, 同时有可靠性高, 维护简单等特点. 电机安装方式简单(如下图), 采用两台相同功率的电机互相对接的方式, 形成拖动—-反馈的自循环控制回馈方式, 利用改变电动机转差率来改变负载电流的大小, 使测试变频器工作于实际的满负荷状态.

   2.能量回馈部分采用共母线系统, 被测变频器所消耗的大部分的能量都是由回馈(发电部分) 电动机回馈提供好, 经过实际测试结果显示, 变频器实际消耗的能量只占被测功率的15%--20%, 节能率达到了80%以上, 节电效果非常显著, 长期使用, 可以为企业节省一笔可观的电费; 系统不仅大量节约了负载试验用电, 还大大减少了供配电系统的装机容量(电力变压器), 就拿测试380V/315KW的变频器来说, 电源变压器只要配置80-100KVA容量的电力变压器就满足要求了, 可以为企业节省不少的投资; 这是传流的励磁加载系统所不能比拟的.

   3.一体化设计, 以往的测试系统都把回馈单元(复励式变频器), 测试系统, 操作台独立的摆放, 通过大电缆把整个系统连接起来, 不仅浪费空间, 而且很不美观, 现在我公司在原来的基础上做了改良, 采用一体化的设计理念, 把回馈单元(复励式变频器), 操作台直接嵌入在系统的柜体里, 使外观更加合理, 同时也提高了系统的稳定性, 减少了系统的占地面积.

   4.随着变频器生产厂家产品的不断丰富, 本套系统预留了660V的中低压变频器负载测试方案, 为以后增加产品线留一定的空间. 将来只要再增加一些单独的辅助配件, 即可完成低压变频器的产品能耗测试.

                         

 

 

 

 

 

  

 图2 产品外形图

 

 

 

 

 

   1.被试变频器

   2.负载用负励式变频器

   3.异步电动机—发电机组

   4.测量单元及放电单元

   5.电源管理系统

一家年产量在1千万的企业：按平均1KW / 200元计算，1年的功率消耗=1000万/ 200元=5万KW，目前380V的电费是1元/1度左右，那么一年的电费是5万元，那么可节约电费5万* 80%=4万元。

其次每年可节省变压器损耗费几万元不等（一般变压器容量大于150KVA就收取损耗费，功率越大收费越高，而且每个地方都不一样），再加上变压器自身的投资费用；总体来说每年可为企业节约成本不低于10万元，具有很好的经济效益。